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数控车床加工的一些操作技巧
一、编程技巧 由于我厂对加工产品的精度要求很高，在编程时需要考虑以下几点： 一。零件加工顺序： 先钻孔后平端（防止钻孔收缩）； 先粗车，后精车（保证零件精度）； 首先是加工公差大，最后是加工公差�。ㄕ馐俏吮Ｖば」畛叽绲谋砻娌槐换�，防止零件变形）。 2.根据材料硬度选择合理的转速、进给速度和切削深度： 1）碳钢应选用高速、高进给率、大切削深度。例如：选择1Gr11、S1600、F0.2、2mm切割深度； 2）硬质合金选用低速、低进给量、小切削深度。例如：GH4033，选择S800，F0.08，切削深度0.5mm； 3）钛合金应选用低速、高速、小切削深度。例如：选择Ti6、S400、F0.2、0.3mm切割深度。以加工零件为例：材料为K414，是一种特殊的硬质材料。经过多次试验，最终选择S360、F0.1和0.2切削深度加工合格零件。 二。刀法 对刀分为对刀仪和直接对刀。我厂大部分车床没有对刀仪，是直接对刀。下面提到的对刀技巧是直接对刀。 首先，选择零件右端面的中心作为刀具设置点，并将其设置为零点�；不氐搅愕愫�，每一个需要使用的刀具都将使用零件右端面的中心作为对刀的零点。当刀具接触右端面时，输入Z0并点击测量，然后刀具的刀具补偿值将自动记录测量值，这意味着轴Z的刀具设置是正确的。轴X的刀具设定是试验切削的刀具设定，并使用刀具转动零件的外圆。少，测量车辆外圆的值（例如，X为20 mm），输入X20，点击测量，刀具补偿值将自动记录测量值，然后X轴也正确；该刀具设定方法，即使机床断电，也不会改变开机后的刀具设定值。重新启动，可长期应用于同一零件的批量生产，在此期间无需关闭车床。 三、调试技巧 零件编程完成后，应在刀具完成后进行试切和调试。为了防止程序错误和对刀错误，造成碰撞事故，首先要模拟空行程，在机床坐标系中将刀具平移到整个零件总长度的2-3倍右侧，然后开始模拟加工，确认程序和模拟处理完成后，刀具设置正确。然后开始加工零件。首件加工完成后，先进行自检，确认合格，然后进行全日制检验。专职检验合格后，方可进行调试。 四、完成零件加工 首件试切完成后，零件应分批生产，但首件合格并不意味着整批零件都合格，因为在加工过程中，由于加工材料不同，刀具会磨损，加工材料比较软，刀具磨损小，加工材料硬，刀具磨损快，因此在加工过程中，要经常检查，及时增减刀具补偿值。确保零件合格。 以零件为例，加工材料为K414，加工总长度为180mm。由于材料很硬，加工过程中刀具磨损很快。从起点到终点，因为刀具磨损会产生10-20毫米的轻微程度。因此，我们必须在程序中人工添加10-20毫米的轻微程度，以确保零件合格。 总之，加工的基本原理是：先粗加工，去掉工件多余的材料，再精加工；加工过程中，避免振动的发生；避免加工过程中工件的热变性，这可能是由于负荷过大等多种原因造成的；可能是机床与工件之间的共振引起的，也可能是 |
